造成玻璃反应釜爆炸事故的主要原因
一、违章操作
违规操作主要表现在：
1.在未更换设备或更换设备不干净的情况下进行试机或打开入孔进行焊接检修，空气进入塔楼并形成爆炸性混合物爆炸。其爆炸事故发生次数较多，小氮肥生产尤其严重。
2.用可燃气体补压、试压、泄漏(例如合成系统的炼气、碳化系统的转换气)。
3.未进行动火分析，未进行动火处理(如没有安装盲板，导致检修设备与生产系统隔离，或盲板质量差和使用石棉板作盲板)，未办理动火作业许可证而进行动火作业。
4.带压紧装置的阀门和凸缘螺栓。
5.盲目地追求产量，在过高的压力和过大的负荷状态下运行。
6.擅自降低储槽液位，使水封失效或由于工件之间未充分配合，导致压缩机、泵抽空，使进气设备形成爆炸性混合物。
7.设备在运行过程中发生故障，未能及时发现设备内部工艺参数的变化，导致系统发生过氧爆。
二、作业失误
执行错误的主要类型如下：
1.设备置换清理时，出现置换顺序错误。
2.操作时阀门错开，或开关阀门不及时，或开关阀门顺序错误，造成设备*压或气体倒流，造成物理爆炸。
3.投料速度过快或不均匀造成温度剧增，或使设备内的母液凝固。
4.没有及时排出凝结水，或操作不当，导致设备操作带水*压。
5.由于操作原因引起的压气机、泵抽空，使空气进入设备，形成爆炸混合物。
6.泵停水过早，造成设备局部过热、烧熔和穿孔。
7.投错物料，使其在回收过程中受热分解而爆炸。
8.错开油罐出口阀，造成冒顶溢出，遇明火爆炸。
第三，保养不良
保养不良的主要表现如下：
1.在设备运行过程中，由于仪表接管漏气，阀门密封不严等原因造成可燃气体泄漏。
2.没有及时清理沉积物(如黄磷、砖泥、积炭)，导致管道堵塞，导致设备真空度上升，空气通过水封进入气体管道，设备内产生爆炸性混合物，或在高温下导致积炭自燃爆炸。
3.仪器设备的故障。如氢气自动放空装置损坏，空气进入;造气炉煤气下行阀运转不正常，导致氧含量升高，甚至高达4.2%;压缩罐真空管路上的止回阀失效，部分水进入罐内，引起剧烈化学反应爆炸，铜液位计破裂引爆。
4.不凝结气体未排出或未排尽，从而造成*压爆炸。
5.用环氧树脂作防腐剂，涂在设备表面会引起燃烧。
6.设备存放时间长，温度过高会引起自聚反应，或充填易燃液化气体过多，在高温下储存和运输时，气体会受到热胀冷缩，压力剧增而引起爆炸。
7.油蒸气排放源向大气中排放的油蒸气积聚并失控，造成残留物挥发，使油罐周围形成易燃易爆系统，在油罐操作搅拌时，使沉积的油气挥发，遇焊渣燃烧，起火。
8.有点火源，主要是指焊接着火、汽车尾气火花、静电消除装置失效引起的静电放电、雷击着火及其他点火源，如铁器互相碰撞、铁钉鞋钉与路面摩擦引起的火星等。
四、生产缺陷
有以下几种设备制造缺陷：
1.自制或改装的设备，材料不符合要求，或者未按有关规定和技术要求加工的。
2.焊接质量较差，如设备焊接处存在明显的与母材不熔合、连续点状夹渣、气孔或裂纹较细等现象，或外壁采用单面焊、未开坡口、焊缝中厚薄不均、圆钢内焊缝内夹垫等金属。
3.设备没有严格按照图纸进行加工，给设备留下了事故隐患。例如水解釜联苯加热水套由于回流管头加工不当，管头下部积水无法排除，导致管头受热沸腾而突然发生爆炸。
4.选择旧设备或替代设备时，由于材料性质不明或自身存在缺陷，如设备老化，阀门、封头长时间打不开，止逆阀安装位置不当，无法防止流体倒流等，或常压设备加压使用时发生爆炸。
第五，设计缺陷
设计主要有五种类型：
1.工艺不成熟，如未对物料、热量进行衡算，盲目将小试数据用于大型生产装置，造成设备强度不足，发生爆炸。
2.违反压力容器相关规定，将方形容器焊接在夹套上，且安装位置偏高，在高温高压下因强度不够而发生爆炸。
3.设备按常压设计，操作时其压力*过设计压力，因强度不足而爆裂。
六、化学腐蚀
腐蚀性表现为：
1.电化学腐蚀，氢腐蚀严重，造成设备局部壁厚减薄或脆化。
2.塔壁腐蚀严重，有局部穿孔现象。
3.由腐蚀引起的设备和部件断裂，如合成塔中心管断裂，高压氧腐蚀导致合成塔发生爆裂。
4.由于设备腐蚀而发生的泄漏。
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